L’HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) è un sistema di autocontrollo igienico che ogni operatore nel settore della produzione di alimenti deve mettere in atto al fine di valutare e stimare pericoli e rischi e stabilire misure di controllo per prevenire l’insorgere di problemi igienici e sanitari e tutelare così la salute dei consumatori.

Definizione

Prima dell’adozione del sistema HACCP i controlli venivano effettuati a valle del processo produttivo, con analisi sulla salubrità soltanto del prodotto finito, pronto per la vendita al consumatore con un‘eventuale azione correttiva a ritroso, attuata successivamente alla concretizzazione del rischio in pericolo. Dopo l’emanazione del D.L. 155/1997 poi abrogato dal dal regolamento CE 852/2004, il sistema HACCP invece introduce il concetto di prevenzione e parte dalla ricerca dei pericoli verificabili durante una qualsiasi fase del processo produttivo e pure durante ogni altra fase successiva come lo stoccaggio, il trasporto, la conservazione e la vendita al consumatore. In altri termini questo controllo si prefigge di monitorare tutta la filiera del processo di produzione e distribuzione degli alimenti. Lo scopo è quello di individuare le fasi del processo che possono rappresentare un punto critico (per esempio: la distribuzione di mascarpone deve mantenere la catena del freddo, quindi anche l’automezzo che lo trasporta deve attenersi a determinate temperature, perciò occorre che la temperatura sia sempre costante, per cui si deve assolutamente evitare anche un guasto momentaneo).

Pone un importante accento sulla qualità alimentare, in particolare riguardo a salubrità e sicurezza, concetto che va oltre alla semplice soddisfazione del cliente, ma punta piuttosto alla tutela della salute pubblica.

Origini e Normativa

Il sistema venne ideato negli anni sessanta negli Stati Uniti con l’intento di assicurare che gli alimenti forniti agli astronauti della NASA non avessero alcun effetto negativo sulla salute e che potessero mettere a rischio missioni nello spazio.L’HACCP è stato introdotto in Europa nel 1993 con la direttiva 43/93/CEE (recepita in Italia con il decreto legislativo D.Lgs 155/97), che prevede l’obbligo di applicazione del protocollo HACCP per tutti gli operatori del settore alimentare. Questa normativa è stata sostituita dal Reg CE 852/2004 entrato in vigore dal 01/01/2006. Inoltre da quanto riportato nel D.Lgs 193/07 viene definitivamente abrogato il D.Lgs. 155/97 e vengono decretate le sanzioni per inadempienza al Reg CE 852/04.

Data l’ampia gamma di imprese alimentari prese in considerazione dal Reg CE 852/2004 e la grande varietà di prodotti alimentari e di procedure di produzione applicate agli alimenti, sono state redatte dalla Commissione Europea delle Linee guida generali sull’applicazione delle procedure riferite ai principi del sistema HACCP venendo così in aiuto a tutti coloro che intervengono nella catena della produzione alimentare. Tali linee-guida si ispirano principalmente ai principi enunciati nel “Codex Alimentarius” CAC/RCP 1-1996 Rev 4-2003 e danno indicazioni per un’applicazione semplificata delle prescrizioni in materia di HACCP in particolare nelle piccole imprese alimentari.

Campi di applicazione

Farmacie, ristorazione, bar/pasticcerie, rivendite alimentari e ortofrutta, salumerie, gastronomie, macelli, macellerie, pescherie, panifici. In pratica a tutti coloro che sono interessati alla produzione primaria di un alimento (raccolta, mungitura, allevamento), la sua preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita o fornitura, compresa la somministrazione al consumatore.

Nel 2006 il sistema HACCP è stato reso obbligatorio anche per le aziende che hanno a che fare con i mangimi per gli animali destinati alla produzione di alimenti (produzione delle materie prime, miscele, additivi, vendita, somministrazione).

Tappe preliminari del sistema HACCP

Queste sono le tappe basilari di sviluppo del sistema HACCP:

•  formazione dell’HACCP-team
•  preparazione schede di descrizione del prodotto [2].
•  impiego a cui è destinato
•  diagramma di flusso
•  verifica “sul campo” del diagramma di flusso
•  individuazione dei pericoli in ogni fase
•  probabilità che l’evento si manifesti
•  individuare i punti critici di controllo
•  monitorare i punti critici
•  interventi correttivi
•  raccolta dati
•  verifica
•  stesura piano di autocontrollo (manuale aziendale igiene alimenti MAAI)

I sette principi del sistema HACCP

I punti fondamentali del sistema dell’HACCP, la cui applicazione nelle aziende alimentari è diretta a far sì che un qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore, sono identificabili in sette principi:

Principio 1 (Individuazione e analisi dei pericoli)

Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento al processo, alla produzione e distribuzione fino al consumo. Valutare le probabilità che il rischio si verifichi e la gravità dell’eventuale danno ed identificare le misure preventive per il suo controllo. I pericoli che attentano alla sicurezza del prodotto possono essere classificati in fisico-chimici e biologici.

Principio 2 (Individuazione dei CCP (punti critici di controllo))

Ovvero vengono definite tutte quelle operazioni per le quali un’azione preventiva o di controllo è in grado di eliminare il pericolo. Spesso viene sfruttato l’ausilio del cosiddetto “Albero delle decisioni” per identificare le fasi che possono essere controllate, o ancor meglio “gestite”, al fine di eliminare i rischi o minimizzare la probabilità del loro verificarsi (punti critici di controllo). Ogni fase rappresenta uno stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti la produzione primaria, la loro ricezione e trasformazione, la conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore.

Principio 3 (Definizione dei Limiti Critici)

Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, limite critico è quel valore di riferimento che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità, in altre parole sono ciò che consente di garantire la sicurezza di un prodotto finito. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure da GMP (good manufacturing practices), nel senso che possono derivare dall’adozione di una igienica pratica di lavorazione propria di un‘azienda.

Un classico esempio è la temperatura minma e massima a cui devono essere conservati tutti quegli alimenti soggetti a degradazione; oppure i tempi di lavorazione o i parametri microbiologici e chimici.

Importante ricordare che non sempre i limiti critici sono rappresentati da valori numerici, possono infatti corrispondere a quantità rilevabili sensorialmente come la presenza o assenza di sporco visibili.

Principio 4 (Definizione delle procedure di monitoraggio)

Attuare una serie di azioni preventive e misurazioni per tenere sotto controllo e entro i limiti di sicurezza i CCP.

Il monitoraggio prevede interventi e modalità che dipendono dalla realtà dell’azienda in oggetto, un piano minimo di controllo solitamente però prevede:

•  controllo e qualifica fornitori
•  controllo conservazione dei prodotti
•  registrazione temperature di conservazione
•  controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi
•  controllo e pianificazione condizioni igieniche

Un piano minimo di controllo deve inoltre riportare:

• chi si occupa di monitorare e verificare i dati rilevati
• quando vengono effettuate le misurazioni o le osservazioni
•  come vengono effettuati il monitoraggio e la valutazione dei risultati

I risultati dell’attività di monitoraggio rivelano la padronanza (autocontrollo) di ogni singola fase di un qualsiasi processo.

Principio 5 (Definizione e pianificazione delle azioni correttive)

Stabilire in anticipo le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è sotto controllo. Le azioni correttive, meglio dette “trattamenti”, richiedono sia le azioni di trattamento delle “non conformità”, che la revisione del sistema per eliminare la possibilità che la deviazione dei parametri prefissati possa verificarsi nuovamente.

La sua efficacia è data dalla sua tempestività, ovvero consentire il ritorno alle normali condizioni di sicurezza nel più breve tempo possibile.

Le azioni correttive devono comprendere:

•  la correzione della causa dello scostamento dal limite critico
•  la verifica che il CCP sia di nuovo sotto controllo
• le procedure da attivare verso gli alimenti non sicuri perché prodotti quando il CCP non era sotto controllo
•  la registrazione dell’accaduto e delle misure adottate
•  l’eventuale individuazione di misure preventive più efficienti

Principio 6 (Definizione delle procedure di verifica)

Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente (ispezioni, controlli, riscontri interni e/o esterni, analisi chimiche e microbiologiche). Viene controllato sul campo se ciò che è stato visto e detto era anche previsto e scritto, e se questi funzionano o no. Permette di riconoscere l’effettiva adeguatezza delle misure adottate in riferimento allo stato dell’arte della situazione. La frequenza delle procedure di verifica deve essere indicata nel piano di autocontrollo ed è influenzata dalle dimensioni dell’azienda, dal numero di dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero di non conformità rilevate.

Va ricordato che il sistema HACCP è un sistema dinamico che può venir cambiato e integrato.

Principio 7 (Definizione delle procedure di registrazione)

Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni.

La documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo.

Sulla documentazione si basa infatti gran parte del controllo ufficiale (ispezioni e audit) da parte dei servizi di prevenzione dell’USL (Servizi Veterinari e SIAN).

Relazione tra HACCP e Standard ISO 22000:2005

Lo Standard ISO 22000:2005 è una norma dell’Ente di Normazione Internazionale ISO creata al fine di armonizzare gli standard nazionali e internazionali in materia di sicurezza alimentare e HACCP e la cui applicazione avviene a discrezione dell’impresa agroalimentare.

Questo standard si basa sui principi dell’HACCP e del Codex Alimentarius pur restando in linea con i precedenti ISO 9000 e ISO 14000.

Lo standard garantisce la sicurezza agroalimentare “dal campo alla tavola” sulla base di elementi quali:

•  la comunicazione interattiva
•  la gestione del sistema
•  l’adozione degli schemi di buona pratiche di preparazione
•  i principi HACCP

La certificazione secondo la norma ISO 22000 è un elemento particolarmente importante per dimostrare l’impegno di un’azienda nei confronti della sicurezza alimentare nel pieno rispetto dei requisiti di Corporate governance, Responsabilità sociale d’impresa e Bilancio di sostenibilità.

Il processo descritto nella norma ISO 22000 prevede i seguenti passaggi:

• identificazione, valutazione e controllo dei rischi agroalimentari che potrebbero verificarsi
•  comunicazione lungo la filiera agroalimentare delle informazioni sui problemi di sicurezza connessi al prodotto
• comunicazione a tutta l’organizzazione coinvolta delle informazioni sullo sviluppo, implementazione e aggiornamento di tutto ciò che riguarda la sicurezza agroalimentare
•  valutazione periodica e aggiornamento del sistema di gestione della sicurezza agroalimentare